Binis Proses modul MRP di mulai dari permintaan pemesanan produk oleh bagian warehouse kemudian bagian manufacturing menerjemahkan pesanan ke dalam Bill Of Material kemudian di lanjutkan proses Material Requirement Planning yang di dukung oleh data pada Material Purchase setelah itu di lanjutkan proses perakitan atau Assembly baru setelah melalui proses tersebut produk menjadi barang jadi dan proses pun berhenti ,barang masuk ke dalam warehouse dalam kondisi yang bukan lagi barang mentah tetapi barang jadi.
A. SEJARAH MRP
Sejak semula dikeluarkan (1960), ERP telah mengalami evolusi yang cukup drastis.
evolusi MRP dibagi kedalam beberapa tahap
§Tahap 1 (Material Requirement Planning-1960)
Cikal bakal ERP adalah konsep MRP Pada tahun 1960, dunia manufaktur membuat teknik
perhitungan manufaktur Dasar perhitungan adalah menggunakan Bill of
Material yang berupa daftar kebutuhan bahan baku (Raw Material) yang dibutuhkan untuk membuat suatu produk. Perkembangan ERP (Sejarah – MRP)
Dengan perhitungan status persediaan inventory serta jadwal produksi, sistem tersebut dapat memberikan rekomendasi pembelian bahan baku yang dibutuhkan Sistem ini dikenal dengan MRP, yang merupakan singkatan dari Material Requirement Planning.
MRP dirancang agar dapat menjawab :
▪ Produk apa yang akan dibuat ?
▪ Apa yang diperlukan untuk membuat produk tersebut ?
▪ Apa yang sudah dimiliki ?
▪ Apa yang harus dibeli ?
§ Tahap 2 (Close Loop MRP-1970)
Di tahun 1970 proses MRP diintegrasikan dengan fungsi-fungsi bisnismanufaktur lain, yang kemudian menghasilkan sistem baru yang disebut dengan Manufacturing Resource Planning
MRP mendukung perencanaan hingga ke penjualan
dan produksi, penjadwalan, perkiraan order konsumen.
Perkembangan ERP (Sejarah – Close Loop MRP)
§ Tahap III (Manufacturing Resource Planning/MRPII-1980)
Tahun 1980-an MRP berkembang menjadi MRP II
(Manufacturing Resource Planning), yang memperkenalkan konsep mengenai penyatuan
kebutuhan material (MRP) dan kebutuhan sumber daya untuk proses produksi. Perkembangan ERP
(Sejarah –Manufacturing Resource Planning/MRP II)
MRP II mirip seperti Close Loop MRP ditambah
dengan tiga elemen :
▪ Perencanaan penjualan dan operasi, yang digunakan
untuk menyeimbangkan antara permintaan dan
persediaan.
▪ Antarmuka keuangan, kemampuan menterjemahkan
rencana operasional (dalam bentuk pieces, kg, gallon, dan
satuan lainya) menjadi satuan biaya.
▪ Simulasi, kemampuan melakukan analisis untuk
mendapatkan jawaban yang mungkin diterapkan dalam
satuan unit maupun uang.
Perkembangan ERP
(Sejarah –Manufacturing Resource Planning/MRP II)
Perkembangan ERP
(Sejarah – Enterprise Resource Planning/ERP)
§ Tahap IV (Enterprise Resource Planning-1990)
*Pada awal tahun 1990-an dunia industry mengembagkan
MRPIImenjadi sebuah sistemdengan scope yang lebih luas
yang kemudian dikenal dengan Enterprise Resource Planning
(ERP)
* Pada dasarnya ERP adalah penambahanmodule keuangan
padaMRP II, sehingga lebih memudahkan bagi para
pengambil keputusanmenentukan keputusan-keputusannya.
* Penambahan modul lainmeliputi prosesmanufacturing,
distribution, personel, project management, payroll, dan
finance.
§Tahap V (Extended ERP / ERP II-2000)
* Generasi ini diluncurkan tahun 2000
* Perluasan dari sistem ERP sebelumnya.
* Menambahkan fungsi area pada Sales Marketting
dan Customer Support sehingga mampu
menjembatani komunikasi dengan supplier dan
konsumennya.
Tahun 1970-an merupakan konsep awal dari ERP dengan adanya MRP (Material Requirements Planning), sistem ini meliputi perencanaan dan penjadwalan kebutuhan material perusahaan. Tahun 1980-an MRP berkembang menjadi MRP II (Manufacturing Resource Planning), yang memperkenalkan konsep mengenai penyatuan kebutuhan material (MRP) dan kebutuhan sumber daya untuk proses produksi. Tahun 1990-an perkembangan ERP mulai pesat, awal dari perkembangan ERP dumulai Tahun 1972 dengan dipelopori oleh 5 karyawan IBM di Mannheim Jerman yang menciptakan SAP yang berfungsi untuk menyatukan solusi bisnis. Pada dasarnya ERP adalah penambahan module keuangan pada MRP II, sehingga lebih memudahkan bagi para pengambil keputusan menentukan keputusan-keputusannya.
B.PENGERTIAN MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item–item tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu:
Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.
Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.
Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.
Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement Planning (MRP)adalah suatu sistem informasi yang terkomputerisasi untuk mengatur persediaan permintaan yang dependent dan mengatur jadwal produksi. Sistem ini bertujuan untuk mengurangi tingkat persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat dua hal penting dalam MRP yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan.
C.TUJUAN MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
1. Meminimalkan Persediaan
2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman
3. Komitmen yang realistis
4. Meningkatkan efisiensi
MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).
Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP (Material Requirements Planning), yaitu :
Ø Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (JIP) dapat terpenuhi.
Ø Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan.
Ø Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan.
Ø Kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan.
Ø Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang harus direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada.
D. PROSES MRP
Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain:
1)Netting : yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia.
2)Lotting : yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.
3)Offsetting : yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time).
4)Exploding : proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan
Posisi MRP dalam proses Manufacturing
E. LANGKAH-LANGKAH PERHITUNGAN MRP
- Menentukan Kebutuhan Bersih (Net Requirement). Net Requirement adalah selisih antara kebutuhan kotor (gross requirement) dengan persediaan yang ada di tangan (on hand). Data yang diperlukan dalam menentukan kebutuhan bersih adalah :
a. Kebutuhan kotor setiap periode
b. Persediaan yang ada ditangan
c. Rencana penerimaan (scheduled receipts)
2.Menentukan Jumlah Pesanan. Berdasarkan kebutuhan bersih, ditentukan jumlah pesanan, baik item maupun komponennya
3.Menentukan BOM dan Kebutuhan kotor SETIAP Komponen. Kebutuhan kotor setiap komponen, ditentukan oleh rencana pemesanan (planned order released) komponen yg ada diatasnya dengan dikalikan kelipatan tertentu sesuai kebutuhan
4.Menentukan Tanggal Pemesanan. Penentuan tanggal pemesanan yang tepat dipengaruhi oleh Rencana Penerimaan (planned order receipts) dan tenggang waktu pemesanan (lead time)
F.KELEBIHAN DAN KELEMAHAN MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
Kelebihan MRP
Investasi persediaan dapat ditekan serendah mungkin
Perencanaan dapat dilakukan secara detail dan dapat berubah sesuai keadaan
Penyediaan data untuk masa mendatang dengan basis tiap item
Pengontrolan persediaan dapat dilakukan setiap saat
Jumlah pemesanan berdasarkan kebutuhan
Fokus pada waktu kebutuhan material
Kelemahan MRP
Problem utama penggunaan sistem MRP adalah integritas data. Jika terdapat data salah pada data persediaan, bill material data/master schedule kemudian juga akan menghasilkan data salah. Problem utama lainnya adalah MRP systems membutuhkan data spesifik berapa lama perusahaan menggunakan berbagai komponen dalam memproduksi produk tertentu (asumsi semua variable). Desain sistem ini juga mengasumsikan bahwa “lead time” dalam proses in manufacturing sama untuk setiap item produk yang dibuat.
Proses manufaktur yang dimiliki perusahaan mungkin berbeda diberbagai tempat. Hal ini berakibat terjadinya daftar pesanan yang berbeda karena perbedaaan jarak yang jauh. The overall ERP system dapat digunakan untuk mengorganisaisi sediaan dan kebutuhan menurut individu perusaaannya dan memungkinkan terjadinya komunikasi antar perusahaan sehingga dapat mendistribuskan setiap komponen pada kebutuan perusahaan.
Hal ini mengindikasikan bahwa sebuah sistem enterprise perlu diterapkan sebelum menerapkan sistem MRP. Sistem ERP system dibutuhkan untuk menghitung secara reguler dengan benar bagaimana kebutuhan item sebenarnya yang harus disediakan untuk proses produksi.
MRP tidak mengitung jumlah kapasitas produksi. Meskipun demikian, dalam jumlah yang besar perlu diterapkan suatu sistem dalam tingkatan lebih lanjut, yaitu MRP II. MRP II adalah sistem yang mengintegrasikan aspek keuangan. Sistem ini mencakup perencanaan kapasitas
F.KEGAGALAN DALAM MENGAPLIKASIKAN SISTEM MRP
Kurangnya komitmen top manajemen, Kesalahan memandang MRP hanyalah software yang hanya butuh digunakan secara tepat, integrasi MRP JIT yang tidak tepat, Membutuhkan pengoperasian yang akurat, dan Terlalu kaku.
G.INPUT MRP
1.Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut :
2.Master production schedule (MPS). MPS adalah pembuatan jadwal secara terperinci tentang material atau komponen yang harus tersedia untuk membuat suatu produk.
3.BOM (Bill Of Material), adalah sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan, dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk.
4.Ketersediaan Persediaan. Berbagai pengetahuan mengenai apa yang ada dalam persediaan merupakan hasil dari manajemen persediaan yang baik,
5.Order pembelian yang sudah jatuh waktu. Pada saat pesanan pembelian dibuat, catatan mengenai pesanan-pesanan itu dan tanggal pengiriman terjadwal harus tersedia di bagian produksi sehingga pelaksanaan MRP dapat efektif.
6.Lead times, berapa lama waktu untuk mendapatkan komponen.
H. OUTPUT MRP
1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana)penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.
2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan)berguna bagi pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.
3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan)yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahan jumlah pesanan.
4. Performance Report (Laporan Penampilan),suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang lain.